01 / DIAGNOSIS
機械診断・状態監視
超音波をはじめ、振動や温度などの情報を設備条件と照合。軸受の状態変化や異常の兆候を確認します。
判断につながること：点検箇所・追加調査・対策の優先順位
機械診断技術を見る →
RELITURE / TRIBOLOGY & RELIABILITY
壊れた兆候ではなく、「壊れない根拠」をつかむ。
健全性を支える条件を、測定と改善で積み重ねる。
摩擦・摩耗・潤滑を扱うトライボロジーと、設備状態を捉える診断技術。機械診断、潤滑改善、製品選定、教育を通じて、設備を安定して使い続けるための仕組みづくりを支援します。
OUR PURPOSE
設備が健全である理由を、
ひとつずつ、確かに。
適切な潤滑、異物や水分の侵入対策、運転条件に合った保全。設備の信頼性は、日々の管理と技術的な判断の積み重ねから生まれます。
Relitureは、測定で得られた事実を、故障要因を減らす行動へつなぎます。
UNDERSTAND
状態を理解する。
現象と運転条件を照合し、
判断の根拠を明確にする。
IMPROVE
損傷要因を減らす。
潤滑・汚染管理・軸受保護を、
設備に合う方法へ整える。
VERIFY
改善を確かめる。
対策後の変化を確認し、
次の保全判断に活かす。
BEARING LIFETIME SIMULATORWEB APPLICATION / 軸受寿命シミュレーターその運転条件で、
その運転条件で、
寿命とコストはどう変わる？
軸受・グリース・運転条件を選び、寿命の目安と年間コストを試算。現在の使い方を見直すきっかけに、Webアプリをご活用ください。
- 01軸受とグリースを選ぶ
- 02回転数・負荷・使用環境を入力
- 03寿命の目安と年間コストを確認
ブラウザで利用できます。新しいタブでアプリが開きます。
入力条件と簡易モデルに基づく試算です。実設備の寿命・削減効果を保証するものではありません。設計や保全の判断では、メーカー仕様と実測データを併せて確認してください。
01 / SERVICES & TECHNOLOGIES設備の状態を知り、
設備の状態を知り、
改善を実行できる形に。
必要な測定、対策の選定、運用の見直しまで。現場の課題に合わせて、技術とサービスを組み合わせます。
02 / LUBRICATION
潤滑・給脂の改善
回転速度、荷重、温度、給脂履歴から潤滑条件を整理。潤滑剤の選定と、給脂量・周期・方法を見直します。
目指す改善：潤滑不足・過剰給脂の抑制、作業の適正化
潤滑改善を検討する →
03 / CONTAMINATION
汚染管理・軸受保護
保管容器、移送方法、給油口、シールなどを確認。異物・水分が入る経路と、異なる油種が混ざるリスクを整理します。
目指す改善：汚染の持込み低減、潤滑品質の維持
汚染管理の考え方を見る →
04 / ELECTRICAL DAMAGE
軸電圧・電食対策の検討
インバータ駆動モータなどの軸電圧波形を確認。損傷状況や接地構成と合わせ、電気的要因と対策を検討します。
判断につながること：原因候補の整理、対策前後の変化
診断・評価の内容を見る →
05 / IMPLEMENTATION
改善案立案・導入支援
設備の重要度、作業条件、保全費用を踏まえて改善案を整理。製品の適用検討や立会い、導入後の確認につなげます。
目指す改善：対策の具体化、投資判断の根拠づくり
改善支援を見る →
06 / TRAINING
技術セミナー・現場教育
摩擦・摩耗・潤滑、軸受損傷、超音波の活用を解説。現場での測定や給脂判断に役立つ知識を共有します。
目指す改善：判断基準の共有、保全技術の継承
セミナーについて見る →
02 / YOUR CHALLENGESこんな現場の課題から、
こんな現場の課題から、
ご相談いただけます。
軸受を交換しても、短期間で損傷する
潤滑、汚染、取付け、荷重、電気的要因を確認し、原因候補を絞り込みます。
給脂量や給脂周期の根拠を持ちたい推奨条件と現状を比較し、設備状態を踏まえた給脂管理を検討します。
潤滑油への異物・水分混入を減らしたい機械内部に加え、保管・移送・補給・外部からの侵入経路を見直します。
モータ軸受の電食が疑われる軸電圧波形と損傷状況、設備構成を照合し、必要な評価を整理します。
運転条件に合う潤滑剤・給油用品を選びたい温度、速度、荷重、環境、取扱方法から適した製品を検討します。
保全の判断を、チームで共有したい現場の課題に合わせた教育で、測定や潤滑管理の理解を深めます。
03 / CLEANLINESS MATTERS潤滑の品質を、
STORAGE → TRANSFER → APPLICATION
潤滑の品質を、
設備に届くまで守る。
潤滑剤の選定とともに重要なのが、清浄な状態を保つこと。Relitureは、受入れから保管、移送、補給、運転中の管理までを一連の工程として捉えます。
- 01 新油も、必要な清浄度を確認する。
新油であることだけで、その設備が要求する清浄度を満たすとは判断できません。用途に応じて粒子汚染を確認し、適切なろ過や取扱方法を検討します。
- 02 容器と移送経路を、汚染源にしない。
蓋、専用容器、油種識別、接続部の清掃方法を整え、保管・移送・補給時の異物混入や混油のリスクを抑えます。
- 03 粒子、水分、設備状態を分けて見る。
粒子清浄度の指標であるISO 4406だけでは、水分や潤滑油の劣化状態は判断できません。設備条件と目的に応じて確認項目を選びます。
必要な清浄度や管理方法は、設備メーカーの要求、潤滑方式、使用環境などによって異なります。
04 / PRODUCTS潤滑剤の選定から、
潤滑剤の選定から、
保管・移送の改善まで。
製品の特性と設備条件を照らし合わせ、実際の使用方法まで含めて適用を検討します。
APPLICATION IMAGE / GEAR LUBRICATION
INDUSTRIAL LUBRICANTS産業設備向けグリース・オイル
荷重、衝撃、水分、温度など、設備ごとの潤滑課題に応じて製品を選定。必要な粘度や給脂・給油方式を確認します。
- Red Crown 488産業用グリース
- #78 EP Industrial Oil産業用潤滑油
- #1500 Industrial Gear Oil産業用ギヤ油
FLUID HANDLING / ICAN
FLUID TRANSFER SYSTEM潤滑油の保管・移送・給油用品
容器、蓋、ポンプ、識別用品を組み合わせ、日々の給油作業を整備。異物混入や混油、こぼれを減らす運用を支えます。
- コンテナ・蓋保管・移送・注油用途に合わせて構成
- ポンプ・ホース給油箇所に応じた移送方法
- カラー・識別用品油種と使用箇所の視覚管理
製品の適合性、仕様、供給条件は個別に確認します。潤滑剤の切替えでは、既存油脂との適合性や設備メーカーの推奨条件も考慮します。
05 / HOW WE WORK改善の前後をつなぎ、
01 / SURFACE軸受表面を観察する 
02 / LUBRICANT潤滑剤の状態を確かめる 
03 / INSIDE内部の状態を読み解く
改善の前後をつなぎ、
次の保全判断に役立てる。
目指すのは、計画外停止のリスク低減、保全作業の適正化、設備を長く使うための条件づくりです。
- STEP 01
課題を整理する
設備構成、運転条件、故障履歴、現場の困りごとから確認事項をまとめます。
- STEP 02
状態を確かめる
目的に合う測定や現物確認を行い、事実と原因候補を整理します。
- STEP 03
対策を具体化する
潤滑、汚染管理、軸受保護、作業手順の改善案と適用条件を検討します。
- STEP 04
変化を確認する
比較できる運転・測定条件で改善前後を確認し、管理方法へ反映します。
CLOSE TO THE EQUIPMENT
測定値と、現物の状態をつなぐ。
軸受の表面、潤滑剤、機械内部。現物の観察を運転条件や測定結果と照合し、次に確認すべきことを整理します。
損傷の位置や形状を記録し、原因を検討する手掛かりに。
外観だけで判断せず、使用履歴や必要な分析と合わせて確認。
軸受と潤滑剤の状態を、設備全体の条件とつなげて考える。
技術を、現場の判断へ。
Relitureの考え方・会社概要を見る →
ISO 18436-4（フィールド潤滑剤分析）・ISO 18436-8（超音波）の有資格者が、設備条件と測定結果を踏まえた検討を支えます。
06 / QUESTIONS
ご相談の前に。
原因が分からない段階でも相談できますか？
はい。設備の種類と起きている現象からお聞かせください。故障履歴、写真、測定データなどがあれば、確認すべき項目を整理しやすくなります。
診断、製品選定、教育の一部だけでも依頼できますか？
ご相談いただけます。現在の課題と目的を確認し、必要な支援内容、実施方法、費用をご案内します。
設備寿命やコスト削減効果は、どのように評価しますか？
設備状態、運転時間、故障履歴、保全工数、潤滑剤使用量などをもとに、評価項目と前提条件を設定します。寿命や削減効果を一律に保証するものではありません。
LET’S IMPROVE RELIABILITYその設備の困りごとを、
その設備の困りごとを、
次の改善につなげませんか。
異音、発熱、繰り返す故障、給脂の迷い。
現場で起きていることから、必要な確認と対策を一緒に考えます。
まずは、分かる範囲でお知らせください。
- 設備の種類・使用箇所
- 起きている現象・発生時期
- 運転条件・使用している潤滑剤
- 改善したいこと・ご希望の支援内容
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